设备润滑油泄露之危害与应对措施

        如今，越来越多的机加工企业已经深刻认识到科学选择和合理使用润滑油的重要性。因为这不仅能够有效减少机械磨损，还能提升加工设备可靠性，从而保障加工精度，实现设备高效运行，显著降低生产成本，提升企业综合竞争力。

然而，机加工企业往往会忽视另一大润滑问题，即润滑油泄漏。花大量精力挑选、付大价钱购买的润滑油在使用过程中全都“侧漏”了，可以想象工厂主的内心几乎是崩溃的，可谓“机械设备漏油，主人内心滴血。”
    从历史统计资料看，泄漏率高的设施主要存在于金属加工设施和钢厂等，结果这些企业只能选择成本最低的液压流体。而实际上，这会导致严重的恶性循环，因为高泄漏率设施最终将在以下两个方面付出沉重的代价：
·油品消耗量增加
·设备寿命减少
为了更好的保护生产设备，实现更精确的成本控制以及更大利润空间的增长，科学预防和控制润滑油泄露问题刻不容缓！按照以下七个步骤，可以帮助减少润滑油消耗量：
1. 确认拟跟踪系统：通过油罐容量、一个唯一注册号码和每个系统所含流体的名称，对所有主要液压系统进行分类。在分类过程中，用识别标签标识每个系统。第一个步骤用于精确评估全厂容量和从外观上标识拟监控的每个系统，所以这个步骤至关重要。
2. 精确计量流体用量：在润滑剂储罐上安装一台计量设备以精确测量实际输出加仑数。
3. 记录“已输出加仑数”：制定润滑剂操作人员记录每次输出加仑数的方法：使用配有条形码扫描仪的工业个人数据处理机（PDA）有利于减少管理工作量。
4. 汇总每月消耗量：准确地测定油罐的泄漏问题。
5. 制定紫外线/超声波泄漏检验时间表：一旦确定一套装置是一个高消耗量用户，则要制定检验时间表以确定泄漏源。通过预先集中研究泄漏的识别和量化，则可在制定修复计划前帮助减少对生产的影响。
6. 继续监控液压流体指数（HFI）：维护和更新资料，这是计划成功的关键，有助于保证瞄准目标和实现节省成本的目标。